Schwebende Bahnführung für empfindliche Materialien

Bei beidseitig beschichteten, offenporigen oder besonders dünnen Materialien ist eine berührungslose Förderung und Trocknung entscheidend für die Produktqualität. Venti Oelde setzt hier auf Schwebetrockner-Systeme, die die Bahn präzise führen und eine gleichmäßige Temperaturverteilung gewährleisten.
Die Systeme werden exakt auf Material, Prozessgeschwindigkeit und Temperaturprofil abgestimmt. Mit Hilfe moderner Strömungs- und Wärmesimulationen werden Aufheiz- und Abkühlkurven berechnet, um optimale Wärmeübergänge und gleichmäßige Trocknung sicherzustellen.

Das Ergebnis: schonende Prozesse, hohe Produktqualität und reproduzierbare Ergebnisse – auch bei sensiblen Materialien.

Flexible Modulsysteme für Materialbreiten bis 2.000 mm

Die Heißlufttrocknungssysteme von Venti Oelde sind speziell für den Einsatz in modernen Druck- und Beschichtungsanlagen konzipiert. Sie gewährleisten eine gleichmäßige und zuverlässige Trocknung von Druckfarben, Lacken und Beschichtungen – selbst bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten und großen Bahnbreiten.
Das Herzstück der Systeme bildet eine leistungsstarke Heißlufterzeugungseinheit, die je nach Prozessanforderung mit elektrischen Heizspiralen, gasbefeuerten Lufterhitzern oder Thermoöl-Wärmetauschern realisiert wird. Damit lassen sich Prozesstemperaturen von ca. 60 °C bis 350 °C präzise einstellen und konstant regeln. Hochleistungs-Umluftsysteme liefern Luftdurchsätze von bis zu über 100.000 m³/h pro Trocknungszone und ermöglichen so eine intensive Wärmeübertragung und kurze Trocknungszeiten.
Die Systeme sind für Materialbahnbreiten von ca. 500 bis 2.500 mm ausgelegt und können als Mehrzonen-Düsen-Trockner mit individuell einstellbarer Temperatur und Luftmenge konfiguriert werden. Strömungsoptimierte Düsenanordnungen sorgen für eine gleichmäßige Anströmung der Materialbahn und gewährleisten so eine gleichbleibende Trocknungsqualität über die gesamte Breite.
In vielen Prozessen führt die Kombination von Nahinfrarot- (NIR) oder Infrarot- (IR) Trocknung mit Konvektionstrocknung zu hocheffizienten Hybridsystemen, die entweder eine sehr kompakte oder eine sehr schnelle Trocknung ermöglichen.
Dank ihres modularen Aufbaus lassen sich die Trocknungssysteme flexibel an unterschiedliche Druckverfahren und Produktionskapazitäten anpassen. Optionen wie Wärmerückgewinnung, frequenzgesteuerte Ventilatoren oder eine integrierte Lösungsmittelüberwachung (UEG-Überwachung) ermöglichen einen energieeffizienten und sicheren Betrieb.
Die Systeme kommen unter anderem in Tiefdruck-, Flexodruck- und Lackieranlagen für Papier, Folien und Verpackungsmaterialien zum Einsatz und lassen sich sowohl in neue Produktionslinien als auch in bestehende Druckmaschinen integrieren.

Für tausend und einen Prozess die passende Lösung

Trocknung ist so vielfältig wie die Produkte, für die sie eingesetzt wird. Venti Oelde entwickelt individuelle Systeme für unterschiedlichste Materialien und Prozesse – von endlosen Folien und Fäden über pastöse oder stückige Produkte bis hin zu Metallfolien, die getrocknet, geglüht oder vergütet werden.

Je nach Aufgabe werden getaktete oder kontinuierliche Anlagen realisiert, die das Material mit Bandförderern, Rollen oder Spannrahmen unterstützen. Jede Lösung entsteht im eigenen Engineering und wird exakt auf Temperaturprofil, Materialeigenschaften und Energiebedarf abgestimmt.

Mit seiner Erfahrung aus zahlreichen Industriezweigen bietet Venti Oelde maßgeschneiderte Trocknungssysteme für Sonderanwendungen – präzise, effizient und zuverlässig.

Kompatible Module im Baukastenprinzip

Nach dem Prinzip „Plug and Play“ entwickelt Venti Oelde gemeinsam mit seinen Kunden vorgefertigte Kompakteinheiten für Druckanlagen – etwa für die Farbwerkszwischentrocknung oder die Brückentrocknung in Flexodruckmaschinen. Die Systeme sind nach einem modularen Baukastenprinzip aufgebaut, standardisiert und flexibel erweiterbar.

Unterschiedliche Beheizungssysteme lassen sich einfach andocken. Steuerungen und Messfühler werden bereits vor der Endmontage der Druckmaschinen integriert und getestet. Das reduziert Installationsaufwand, verkürzt Inbetriebnahmezeiten und sorgt für reibungslose Abläufe im Produktionsprozess.