Wie sieht es bei Herstellern von Anlagenteilen für die Zementindustrie zum Thema Service, Reparaturen und Instandhaltung aus? Die ZKG befragte zu diesem Zweck im Zuge eines gemeinsamen Interviews Peter Herrmann, Leiter des Geschäftsbereichs Ventilatoren bei der Ventilatorenfabrik Oelde, und dessen Kollegen Frank Kolbe, Verkaufsleiter After Sales Service, sowie Klaus Wilkes, Leiter Kundendienst.

ZKG: Wie geht man bei Venti in Sachen Service und Reparaturen vor? Oder sollen wir schön neudeutsch „Maintenance, Repair & Operations“ sagen, also kurz MRO?

Herrmann: Dieser Begriff ist eigentlich gar nicht so schlecht, obwohl er bei uns nicht zum Wortstamm gehört. Aber er deckt die drei Wege ab, die zu unserem Service gehören. Im ersten Fall kommt der Kunde auf uns zu, wenn er Probleme hat – Performance, Verschleiß, Anbackungen, Schwingungen und so weiter. Dies ist der leichtere Weg für uns.
Auf dem zweiten Weg machen wir das auch gezielt von uns aus, indem unsere Serviceabteilung bestimmte Projekte bzw. Installationen von uns verfolgen. Der Kollege Kolbe schaut sich an, in welches Zementwerk wo auf der Welt wir Prozessventilatoren geliefert haben und sucht dann das Gespräch mit dem Endkunden mit dem Ziel, zu erfahren wie es dort läuft. In der Regel ist zu diesem Zeitpunkt auch die Gewährleistungszeit abgelaufen und es ergibt sich die Möglichkeit, einen eventuell erforderlichen Ersatzteilbedarf zu eruieren.
Der dritte Weg ist ähnlich dem Zweiten eine Initiative von Venti – mit dem Unterschied, dass es dabei nicht um unsere eigenen Aggregate geht, sondern um Fremdfabrikate. Gerade bei hoch belasteten Ventilatoren sind immer wieder Qualitätsunterschiede zu erkennen, die wir mit unseren Fachleuten auszumerzen helfen. Dabei kann es sein, dass Anbieter von Komplettanlagen auf uns zukommen, aber auch der einzelne Anlagenbetreiber.
Bei der Umsetzung gibt es auch wieder verschiedene Punkte. Auf der einen Seite haben wir das klassische Ersatzteilgeschäft. Bei vielen Maschinen, die für den laufenden Betrieb eines Werkes elementar zuverlässig arbeiten müssen, ist es sinnvoll, sich zum Beispiel Ersatzrotoren anzuschaffen. Bei einem Ausfall lässt sich so auch sehr kurzfristig ein Umbau durchführen und die Produktion kann weiterlaufen. Große Rotoren haben grundsätzlich eine sehr lange Lieferzeit, und es kann sich einfach niemand leisten, mehrere Monate auf ein Ersatzteil zu warten.
Ein weiteres Betätigungsfeld für uns ist die Reparatur an sich. Nach einigen Jahren Betrieb in einem Zementwerk ist der Verschleiß meistens so groß, dass wir die Ventilatoren überholen müssen. Bei manchen Kunden führen unsere Teams das an Ort und Stelle aus, andere schicken uns ihre verschlissenen Laufräder hierher ins Werk zurück. Das ist für den Kunden zwar kostengünstiger, wirft für ihn aber immer auch die Frage nach einem Ersatzlaufrad in dieser Zeit auf.

ZKG: Welches sind die Teile, die bei einem Ventilator am häufigsten verschleißen bzw. ersetzt werden müssen?

Herrmann: Bei allen Ventilatorlaufrädern – von welchem Hersteller auch immer – liegt das Problem im Verschleißschutz. Und in einer meist höheren Staubbeladung als der geplanten. Dadurch gibt es Auswaschungen an den Rotoren, und die schweißen wir nach. Zum Teil bringen wir auch einen verbesserten Verschleißschutz auf als jener, der vorhanden ist. Anschließend müssen die Ventilatoren noch neu gewuchtet werden.

Kolbe: Dieses Aufschweißen erledigen wir auch vor Ort, im eingebauten Zustand. Und nach dem Panzern können wir dann dort ebenfalls stationär auswuchten. Bei den ins Werk gelieferten Ventilatoren bekommt der Kunde einen Kostenvoranschlag mit Auflistung, was verschlissen ist und wie viel Zeit dafür aufzuwenden ist. Nach der Prüfung durch den Kunden kommt die Freigabe und anschließend fangen wir mit der Arbeit an.

Wilkes: Meine Mitarbeiter fahren dann den überholten Teilen quasi hinterher und bauen sie am Einsatzort wieder ein. In diesem Fall ist es meistens erforderlich, die Maschinen neu zu wuchten und die Lager auszurichten. Deshalb macht es Sinn, einen Spezialisten hinzuschicken, der das dann vor Ort erledigt.

Herrmann: Ein anderer Punkt, der die Maintenance betrifft, ist der Wunsch vieler Anlagenbetreiber nach einer Leistungssteigerung ihrer bestehenden Anlagen – in der Regel mit einem möglichst geringen Aufwand. So sollen meist die Gehäuse der Ventilatoren weiterverwendet werden, da diese in ihren Abmessungen in eine entsprechende Umgebung integriert sind. Hier will der Kunde dann beispielsweise ein effektiveres Laufrad einsetzen oder eines mit einem besseren Verschleißschutz.

Kolbe: Das Thema Energiesparen spielt hier auch eine große Rolle. Dazu werden wir oft von unseren Kunden nach Vorschlägen gefragt. Die Betriebskosten der Antriebsmotoren sind nicht unerheblich, und wenn man über das Jahr gesehen 10 % sparen kann ist das schon eine ganze Menge. Neue Komponenten müssen aber wie überall auch hier in das System eingepasst werden.

Herrmann: Dazu gibt es ein gutes Beispiel, dass wir noch nicht durchgemessen haben und das deswegen noch mit einigen Fragezeichen verbunden ist. Bei einem deutschen Zementhersteller steht eine Mahlanlage von Anfang der 1990er Jahre. Bei dieser Anlage ist ein Ventilator montiert, der von uns stammt und lufttechnisch und energietechnisch vermessen ist. Wir haben uns mit dem Betreiber in Verbindung gesetzt und ihm erklärt, dass er bei kleineren Verbesserungen am bestehenden Gehäuse und einem neuen Laufrad bis zu 300 kWh pro Stunde einsparen kann. Das ist natürlich schon eine Hausnummer! Mit anderen Worten: Eine solche Investition amortisiert sich für den Kunden bereits nach etwa einem halben Jahr. Derartige Geschäfte werden in Zukunft in der Zementindustrie zunehmen. Es werden heute nicht mehr so viele neue Zementwerke gebaut, sondern es geht eher darum, den Klinker immer kostengünstiger zu produzieren. Und da spielt der Energieverbrauch eine ganz große Rolle. Alle Zementproduzenten sind da inzwischen sehr hellhörig.

ZKG: Gibt es bei Ihnen eine spezielle Fertigung für MROTeile? Werden alle benötigten Teile der normalen Produktion entnommen?

Herrmann: Es gibt bei uns keine spezielle Fertigung für Ersatzteile, sondern alles stammt aus dem normalen Produktionsprozess. Wir haben keine parallelen Fertigungswege. Und es gibt auch keine Serienfertigung, von Kleingeräten mal ausgenommen. Alle Großventilatoren – und von solchen spricht man ja in der Zementindustrie – sind Einzelstücke und werden jeder für sich projektbezogen angefertigt. Die Anwendungsbereiche sind bei uns so breit gefächert, dass kaum ein Ventilator dem anderen gleicht. Es kommt sehr selten vor, dass wir zweimal den gleichen Ventilator bauen.

Kolbe: Es müsste auch schon ein ziemlicher Zufall sein, wenn wir für einen anderen Kunden ein baugleiches Teil da haben. Das ist eher unwahrscheinlich. In der Regel sind die Bedürfnisse bei jedem Kunden so speziell, dass wir immer neu berechnen, konstruieren und fertigen.

ZKG: Wer ist für die Abwicklung zuständig?

Herrmann: Das wird projektbezogen von unserer Service-/ Ersatzteilabteilung durchgeführt. Wenn dazu technische Kalkulationen erforderlich sind geht das an unser technisches Büro oder die entsprechenden Mitarbeiter im Vertrieb. Von dort aus werden die Informationen dann an den Service zurückgeleitet, so dass der Kunde ein entsprechendes Angebot oder Vorschläge erhält.

ZKG: Gibt es bei Neuentwicklungen gleich auch einen Plan B für eventuelle Schwachstellen des Produkts?

Herrmann: Hier hat sich in den letzten Jahren einiges getan – vor allem im Bereich der Verschleißschutz-Werkstoffe. Man setzt jetzt vermehrt Wolframcarbide ein, die sich durch eine sechs- bis siebenfach erhöhte Standzeit gegenüber dem herkömmlichen Material Chromcarbid auszeichnen. Diese haben allerdings den Nachteil, dass sie relativ teuer sind. Es gibt dazu auch neue Verarbeitungsmethoden, von denen einige bei uns entwickelt wurden – oft auch nach dem „Trial-and-Error“-Prinzip durch Ausprobieren. Wir haben zum Beispiel in einigen Werken in Abstimmung mit dem Kunden Laufräder eingesetzt, deren Schaufeln mit unterschiedlichen Verschleißwerkstoffen ausgestattet wurden. Damit haben wir erfolgreich die Beständigkeit verschiedener Materialien getestet. Zudem haben wir in der TU Clausthal-Zellerfeld Strahlversuche mit sehr aggressiven Stoffen wie Sinterstaub aus der Stahlherstellung durchgeführt, um Standzeitinformationen von den verschiedenen Verschleißschutzmaterialien zu erhalten. Dies alles hat auch dazu geführt, dass wir mittlerweile auch von den immensen Blechdicken früherer Tage wegkommen und somit erneut wettbewerbsfähiger werden. Allerdings haben wir das Problem, dass durch das Aufschweißen der Verbundpanzer-Werkstoffe das eigentliche Trägermaterial an Festigkeit verliert und wir im Bereich der tragenden Bleche mit deren Dicke sehr hoch gehen müssten. Andererseits ist die Technik des Laser-Aufschweißens inzwischen so weit entwickelt, dass die Einbrenntiefe nicht mehr so groß ist und dadurch dem Trägerblech nicht so viel Festigkeit entzogen wird. Wir erreichen also mit dünnerem Blech, besserer Schweißtechnik und härteren Panzerungen eine deutlich höhere Standfestigkeit als vorher mit wesentlich höherem Materialaufwand. Eine Gewichtsredzuzierung um bis zu 10 % ist da über den Daumen gepeilt schon möglich. Und bei bewegten Teilen wie einem Laufrad ist das eine erhebliche Größe.
Generell kann man jedoch heute sagen, dass nicht das für Ventilatoren verwendete Material oder deren Konstruktion eventuelle Schwachstellen liefert, sondern der Einsatzbereich. Nehmen Sie als speziellen Fall die Ofenventilatoren – dort gibt es durch den vermehrten Einsatz von anderen Brennstoffen immer häufiger starke und hartnäckige Anhaftungen. Daraus resultieren Schwingungen, weil der Rundlauf des Laufrades gestört ist. Dies führt zu Lagerschäden. Bei neuen Projekten können wir diese Problematik oft nicht einschätzen, weil wir die Informationen vom Kunden nicht bekommen: Wie ist der Staub? Wie sind die Betriebsbedingungen? Welcher Brennstoff oder welcher Mix wird eingesetzt? Dort arbeiten wir an Lösungen, um etwa während des laufenden Betriebs zu reinigen oder zu wuchten. Da gibt es verschiedene Anwendungen. Diese kritischen Ventilatoren bauen wir heute alle schon so, dass ein automatisches Wuchtsystem eingesetzt werden kann.

ZKG: Dann wäre also in dem Fall eine Beschichtung am sinnvollsten? So wie ein Lotuseffekt, dass alles abperlt?

Herrmann: Wenn es so etwas gäbe, wäre das optimal. Aber wir haben alles ausprobiert – Polieren, Beschichten…. Es gibt keine Lösung. Zu heiß, der Staub zu abrasiv…. Ein Zementwerk ist eben keine Schokoladenfabrik. Wenn das Personal dort die Laufräder reinigt, dann gehen die mit Lanzen rein und das macht keine Beschichtung mit.

ZKG: Wie gehen Sie mit den Informationen des Anwenders um, warum ein bestimmtes Teil defekt bzw. ausgefallen sein könnte? Wird der Ersatz dann speziell nach diesen Anregungen gefertigt?

Herrmann: Wir verkaufen den größten Teil unserer Prozess-Ventilatoren über Anlagenbauer. Die fragen bei der Bestellung nach bestimmten Vorgaben an und weisen uns nicht auf bestimmte Probleme im Werk oder der Region hin. Zum Teil bekommen wir keine Staubanalysen, und allein das bedeutet für uns schon ein gewisses Risiko. Wir haben unser Know-how und wissen, dass man in Saudi-Arabien auf diesen oder jenen Staub achten muss, in der Golfregion oder in einigen Bereichen Nordafrikas hingegen muss man mit den Stäuben oder dem Rohmehl aufpassen weil sie schleißend sind oder einen hohen Quarzanteil haben. Diese Information bekommen wir nicht unbedingt von den Anlagenbauern. Die sagen: „Ich will einen Ofenventilator für eine Million Kubikmeter bei diesem Druck und 60 g Staub“. Mehr gibt´s da nicht, weder Hinweise auf den Brennstoff noch sonst was.

Kolbe: Es sind unsere Erfahrungen, die wir in die Projekte mit einfließen lassen können. Wir können den Kunden darauf hinweisen, für bestimmte Regionen oder Anwendungen vielleicht besser einen verschleißfesteren Ventilator zu nehmen, oder statt einem mit hohem Wirkungsgrad lieber einen, der resistenter gegen Anbackungen ist. Bei den immer weiter verbreiteten Sekundärbrennstoffen ist das ähnlich – je nachdem, was verbrannt wird, ist das Material mal hois mogener und mal nicht. Die Zusammensetzung ändert sich ständig und im Vorfeld weiß bei der Bestellung niemand, was ein Jahr nach der Inbetriebnahme verbrannt wird. Und was kommt danach? Autoreifen? Kunststoffe?

Herrmann: Wir haben jetzt einen aktuellen Fall, bei dem ein bestimmter Sekundärbrennstoff zum Einsatz kommt. Hier setzt sich das Rohmehl am Laufrad wie eine Art Fliesenkleber fest. Das lässt sich nur rein mechanisch wieder entfernen. Oder es gibt Korrosion an anderen Teilen.
Wenn wir andererseits durch unsere Servicemitarbeiter aber von einem Kunden hören, dass er höhere Temperaturen fahren möchte, dann reagieren wir da natürlich sofort und nehmen einen Werkstoff, der für diese höheren Temperaturen geeignet ist. Da steht absolut der Wunsch des Kunden im Vordergrund und wir überlegen, wie wir helfen können. Optimal wäre es, wenn beide Seiten ihre Erfahrungen und Informationen in das neue Produkt oder Bauteil einbringen können. Es ist schwer genug und fast nicht machbar, einfach in ein Zementwerk zu gehen und dem Kunden zu sagen: „Jetzt erzähl´ mir doch mal was über deine Erfahrungen mit den Ventilatoren“. Dazu nehmen sich die wenigsten Betreiber die Zeit. Meistens hören Sie nichts – was auch wieder ein gutes Zeichen ist. Denn dann gibt´s keine Probleme und alles läuft.

ZKG: Wie schnell lässt sich ein Reparatur- oder Serviceauftrag abwickeln bzw. umsetzen? Von wo kommen die Servicemitarbeiter?

Wilkes: Das sind unsere Leute, das geht alles von Oelde aus. Es heißt ja immer, dass Servicetechniker innerhalb von 24 Stunden überall auf der Welt sein sollen. Aber diese Leute sind eben auch nicht immer sofort verfügbar, und dann kann es unter Umständen etwas länger dauern. In der Regel klappt das aber mit den 24 Stunden.

Herrmann: Abgesehen vielleicht von den berühmten Ausnahmen Weihnachten und Ostern. Aber dafür haben wir eine telefonische 24-Stunden-365-Tage-Servicehotline-Nummer, die klebt an jedem unserer Produkte und kann Tag und Nacht genutzt werden. Das gibt dem Kunden Sicherheit. Unsere Auswertung hat ergeben, dass es pro Jahr nur drei bis vier echte Notrufe gibt.

Wilkes: Wenn natürlich ein Werk ausgefallen ist, stellt das ein Problem dar. Aber das ist die Ausnahme. Und wenn es sich nicht gerade um ein visumpflichtiges Land handelt, ist der Mann auch relativ schnell vor Ort. Für solche Fälle haben viele unserer Monteure teilweise eine ganze Menge Visa laufen, und daher auch mehrere Reisepässe.

ZKG: Spielt das Thema Ferndiagnose bei Venti eine Rolle?

Herrmann: Das haben wir bisher nur hier in der Region gemacht, bei den Zementwerken zwischen Beckum, Erwitte und Paderborn. Das war mit den Kunden abgesprochen und wir konnten dann in den Betrieb der laufenden Ventilatoren reinschauen. Die Resonanz war aber nur mäßig. Ich sehe da keine so große Zukunft. Dazu sind die Parameter und die Datenmengen einfach zu überschaubar. Volumenstrom, Drehzahl, Lagertemperatur und Lagerschwingungen – das ist zu wenig und hat einfach keinen großen Nutzen.

Wilkes: In unserem Geschäftsbereich Anlagenbau sieht das schon anders aus. Da kann man die eine oder andere Störung schon von Oelde aus beheben, wenn man sich ins Programm einwählt. Da braucht dort nur einer einen falschen Knopf gedrückt zu haben. Wir reseten das dann von hier aus und im Normalfall läuft das System wieder.

ZKG: Welche Qualifikation benötigen Ihre Servicetechniker?

Herrmann: Für diese Arbeiten benötigen wir Elektriker – mit entsprechenden Zusatzqualifikationen natürlich. Programmieren zu können ist auch nicht verkehrt. Generell werden Servicetechniker händeringend gesucht. In der Frankfurter Allgemeinen zum Beispiel teilweise mit halbseitigen Annoncen. Das hängt aber auch damit zusammen, dass der Job in der Regel sehr anspruchsvoll und anstrengend ist. Mir hat ein Techniker nach nur vier Jahren bei Venti mal auf einer Karte gezeigt, wo er schon überall war: Die Stecknadeln waren rund um den Globus verteilt – und teilweise dicht an dicht.

Wilkes: Die meiste Arbeit gibt es, wenn der Prozess mal zu laufen beginnt. Das Grundprogramm steht, aber wenn der Kunde die eine Klappe drei Sekunden eher öffnen möchte oder eine andere vier Sekunden später schließen, dann kann man das vor Ort noch ändern und anpassen – das Feintuning also. Da werden Zeiten eingestellt und Parameter gesetzt. Erledigt wird das auch von Leuten aus Oelde. In Indien zum Beispiel ist der deutsche Techniker als Superviser vor Ort und hat ein Dutzend Inder zur Hand, die nach seinen Vorgaben die Arbeiten ausführen. Er muss dann nur die Maßhaltigkeit kontrollieren und sich drum kümmern, dass alles wie vorgeschrieben läuft.

ZKG: Wir danken für das interessante und informative Gespräch.